自行车鞍座疲劳试验机
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自行车检测仪器・精准赋能工业品质
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设备概述
棘轮疲劳试验机在棘轮上面安装立杆（约400mm)，另一端通过电缸来回拉动（约650N）测试棘轮疲劳。
测试项目
✦ 测试轮组，碟刹测试，轮子和辐条
✦ 单独测试花鼓和行星齿疲劳测试
| 项目 | 参数范围 | ||
| 频率范围 | 1-3 HZ | ||
| 拉力范围 | 300~650N | ||
| 力臂长度 | 200~400mm | ||
| 软件界面 | 飞弘控制系统 | ||
| 动力来源 | 伺服控制系统 | ||
| 外形尺寸 | 测试台 2000x650x1500mm 1台 电柜 600x650x1430mm 1台 | ||
| 电源 | 220V，50Hz，1.5KW | ||
| 加载力值 | 650N（±20%可调，精度±1%） | ||
| 循环频率 | 0.5–3Hz（可调） | ||
| 测试行程 | 10–50mm（可调） | ||
| 数据采样 | 100Hz（同步采集力值、位移、温度等） | ||
| 适配部件 | 棘轮、花鼓、行星齿、轮组总成（20–29寸） |
✅ 电缸循环加载：模拟真实骑行中的动态载荷
✦ 加载原理：
被测棘轮固定于机台夹具，立杆（长度400mm）一端与棘轮棘爪连接，另一端与电缸推杆铰接；
电缸通过“直线往复运动”（频率0.5–3Hz可调）拉动立杆，带动棘轮棘爪循环啮合/分离，模拟“骑行时棘爪与棘轮齿的高频咬合”（如山地车频繁变速、公路车急加速场景）。
✦ 载荷可调性：
电缸拉力 650N（基础值），支持±20%范围调节（520–780N），适配“普通自行车（650N）”“电动自行车（780N高负载）”等不同车型需求；
循环频率（0.5–3Hz）与行程（可设10–50mm）可自定义，模拟“城市通勤低速循环（1Hz）”“山地车高速颠簸（3Hz）”等多场景。
✅ 轮组总成测试（含碟刹、轮子、辐条）
模拟“骑行-刹车-颠簸”全流程受力，验证轮组各部件的协同耐久性：
✦ 碟刹系统疲劳测试：
测试逻辑：在轮组上安装碟刹器（碟片+卡钳），电缸循环加载时同步触发“刹车动作”（卡钳夹紧碟片），模拟“急刹时棘轮棘爪受力+碟刹制动扭矩”的复合载荷；
监测参数：碟片变形量（激光位移传感器，精度±0.01mm）、卡钳夹紧力衰减（压力传感器）、棘轮棘爪磨损率（显微镜辅助观察）；
判定标准：循环10万次后，碟片变形≤0.2mm、卡钳夹紧力下降≤5%、棘爪磨损深度≤0.1mm（符合ISO 4210-7“刹车系统耐久性”要求）。
✦ 轮子与辐条疲劳测试：
测试逻辑：将整轮（车圈+辐条）安装至机台，电缸通过立杆拉动棘轮，同时轮组由滚筒驱动旋转（速度0–20km/h可调），模拟“骑行中辐条受拉-松循环”（如过减速带时辐条瞬时张紧）；
监测参数：辐条张力波动（张力计，精度±1kgf）、车圈径向/侧向偏摆（激光对射传感器，精度±0.1mm）、棘轮棘爪啮合异响（声学传感器）；
判定标准：循环5万次后，辐条张力衰减≤10%、车圈偏摆≤1mm、无异常噪音（符合GB 3565-2016“自行车安全要求”）。
✅ 部件独立测试（花鼓、行星齿）
针对轮组核心传动部件，剥离总成干扰，验证其极限疲劳寿命：
✦ 花鼓疲劳测试：
测试逻辑：单独固定花鼓（不带车圈），电缸通过立杆直接对花鼓内置的棘轮组件加载，模拟“空转-负载切换”场景（如骑行中变速时花鼓内棘轮的瞬时受力）；
监测参数：花鼓轴承温升（红外测温，精度±1℃）、棘轮棘爪啮合间隙（塞尺测量，精度±0.05mm）、花鼓壳体应变（应变片，精度±1με）
判定标准：循环20万次后，轴承温升≤30℃、棘爪间隙≤0.2mm、壳体应变≤500με（符合EN 14764“自行车花鼓耐久性”要求）。
✦ 行星齿疲劳测试：
测试逻辑：将行星齿轮组（常见于多速花鼓）安装至专用夹具，电缸通过立杆对行星架施加循环扭矩（模拟爬坡时的高负载传动），验证齿轮齿面、轴承的抗疲劳性能；
监测参数：齿轮啮合噪声（声学传感器）、齿面磨损量（3D扫描仪，精度±0.005mm）、行星架变形（位移传感器）；
判定标准：循环15万次后，噪声≤65dB、齿面磨损≤0.03mm、行星架变形≤0.1mm（符合ISO 6406“自行车齿轮系统”标准）。
1. 产线批量品控：良率提升，成本直降
✦ 产线适配性：
与轮组生产线“组装-调试-测试”环节无缝衔接，单机日测试 20–30组（按8小时计算），满足“月产600组”的中小批量产线需求；
轮组合格率从 80%（抽样测试）提升至 98%，年节省返修成本 15万元（以年产7200组计算）。
2.研发结构优化：加速产品迭代
✦ 多方案对比测试：
同步测试不同设计的棘轮（如钢材质/钛合金）、花鼓（单轴承/双轴承）；
输出“材料-寿命”“结构-磨损”关联报告（如“钛合金棘轮寿命比钢材质高50%”），辅助研发团队快速锁定最优方案（传统需路测2个月，耗时缩短80%）。
3. 第三方检测：权威认证的“黄金凭证”
✦ 合规支持：
设备通过 CNAS实验室认证（中国合格评定国家认可委员会），测试报告符合ISO 4210、EN 14764等国际标准要求；
检测报告含原始数据曲线与标准参数比对表，可直接用于自行车出口认证（如欧盟CE、美国CPSC）。
4. 智能数据采集与异常预警：全周期追踪，风险提前识别
✦ 高频数据同步采集
搭载 多通道数据采集系统（采样频率100Hz），同步监测“实时拉力、循环次数、温度、位移、应变”等8类核心参数，数据自动存储至工业级服务器（容量1TB，可保存 1000组 完整测试记录），支持“按测试类型/部件/时间”快速检索（传统人工记录漏记率＞30%）。
✦ 三级异常预警机制
黄色预警（参数波动）：如辐条张力波动超基准值15%时，提示“辐条预紧力可能不均”；
红色报警（参数超阈值）：如棘轮棘爪磨损深度＞0.08mm时，自动停机并标记“棘爪需更换”；
紧急停机（安全风险）：如花鼓轴承温升＞50℃时（可能卡滞），0.5秒内切断电缸动力，防止部件断裂（传统设备仅人工观察，反应延迟＞2秒）。
结构耐用性：
✦ 伺服电缸寿命 ≥500万次循环（相当于连续测试5年，日均测试30组）；
✦ 夹具采用 45#钢+表面淬火处理（硬度HRC45–50），耐磨损寿命≥1万次换型。
易维护设计：
✦ 电缸导轨支持“在线润滑”（内置自动注油装置，延长使用寿命至2000小时）；
✦ 年度校准仅需1小时（提供原厂力值/位移标准块）；
✦ 故障自诊断功能（显示“电缸过载”“传感器漂移”等报错代码），指导快速维修（平均故障修复时间＜0.5小时）。
操作流程（4步便捷测试）
✦ 装夹部件 → 根据测试类型（轮组/部件）选择夹具（如轮组夹具固定车轴，部件夹具夹持花鼓壳体）
✦ 参数设置 → 计算机软件选择测试模式（如“轮组总成测试”或“花鼓独立测试”），设定“力值、频率、循环次数”（默认10万次，可自定义）；
✦ 启动测试 → 点击“开始”键，设备自动执行“循环加载-数据采集-异常检测”，屏幕实时显示“力值曲线、循环进度、异常状态”（绿色：正常；红色：异常）；
✦ 结果输出 → 测试完成后，自动生成“疲劳性能报告”（含磨损量统计、异常记录、寿命判定），通过品流入量产，未通过品退回研发优化。
精准循载·双维验证——用数据化测试，让每一套轮组的核心部件，都成为“可信赖的品质承诺”。重新定义电动自行车质检标准。无论是保障用户骑行安全，还是突破高性能电机技术瓶颈，本设备均以工业级精度、智能化诊断、全维合规，助力企业打造高品质产品，赢取全球市场竞争力。
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保修政策：多数厂商提供1年整机质保，支持远程故障诊断与操作培训。
定制服务：根据需求定制，测试标准（如JIS/CNS）定制夹具与软件功能，适配特殊需求
售后服务：1年整机质保，提供操作培训与远程技术支持
数据服务：可选配云端数据平台，远程生成符合 CNAS 规范的检测报告。
技术支持：免费远程调试、操作培训及年度设备校准服务。
备件供应：提供易损件（夹具、液压密封圈）快速更换服务。
需求沟通：提供测试标准、相关参数。
方案确认：供应商提供3D图纸及参数清单。
生产交付：标准机型15-20天，非标定制机型30-45天。
验收培训：工程师上门安装调试并现场培训。
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