万能材料试验机FH-2707

专为 自行车全产业链（零件、材料、成车） 的力学性能验证设计，本机以 “抗拉+抗压+扭力”多模式集成测试 为核心，覆盖“车架、车把、辐条、链条、脚踏、座管”等20+关键零件及“钢材、铝合金、碳纤维、工程塑料”等主流材料的强度检验需求，严格遵循 ISO 4210（自行车安全标准）、GB 3565（中国自行车通用技术条件） 等国际/国标规范。设备通过“模块化夹具+智能参数切换”实现“一机多能”（传统设备需3–5台单机组合），解决行业“测试设备分散（占地大、成本高）”“功能单一（仅测抗拉或抗压）”“数据兼容性差（多设备结果难对比）”的核心痛点，是自行车企业“产线全检提质”、研发机构“材料/结构优化”、检测认证机构“权威验证”的“全能型”核心装备。
适用于自行车各项零件及材料，成车之抗拉、抗压、扭力等强度检验测试、功能齐全、用途广泛。

✅ 多模式力学测试：覆盖“拉-压-扭”全场景需求 设备集成 伺服电机加载系统（可选配液压型，适配高载荷需求），通过“载荷模式切换+智能夹具匹配”，实现“抗拉强度、抗压强度、扭转强度、弯曲模量、断裂伸长率”等10+力学参数的精准测量：
✦ 抗拉测试（适用零件：辐条、链条、刹车线、座管夹）：
最大拉力 100kN（精度±0.5%），测试速度 0.001–500mm/min（可调），模拟“急刹时辐条受拉”“链条爬坡过载”等场景；
支持“静态拉伸”（测极限拉力）与“动态疲劳拉伸”（测循环寿命），如辐条在1000N拉力下循环10万次无断裂（符合ISO 4210-8要求）。

✦ 抗压测试（适用零件：车架立管、前叉、脚踏板）：
最大压力 150kN（精度±0.5%），压头位移精度 ±0.001mm，模拟“载人骑行时车架立管受压”“过减速带前叉缓冲受压”等场景；
可设定“恒速压缩”（测屈服强度）或“阶梯加载”（测分层破坏点），如碳纤维车架立管在80kN压力下无分层（符合EN 14764标准）。

✦ 扭力测试（适用零件：中轴、车把、曲柄、五通）：
最大扭矩 500N·m（精度±0.2%），扭转角度 0–360°（可调），模拟“爬坡时中轴扭转”“急转车把受扭”等场景；
支持“单向扭转”（测极限扭矩）与“双向扭转疲劳”（测循环寿命），如铝合金曲柄在200N·m扭矩下循环5万次无裂纹（符合ASTM F2102要求）。

✦ 复合测试扩展：
可选配“拉-扭复合加载模块”，模拟“骑行时链条受拉+扭转”（如变速瞬间）、“车把受压+扭转”（急转颠簸）等复合应力场景；
支持“温度环境箱”（-40℃–150℃），验证“低温脆化”“高温软化”对材料强度的影响（如碳纤维在-20℃时抗拉强度下降15%）。

✅ 模块化夹具设计：3分钟切换，适配20+自行车零件 针对自行车零件“形状多样、尺寸差异大”的特点，设备采用 “通用夹具+专用夹具”组合方案，通过“快拆接口+尺寸调节”实现“3分钟快速换型”：
✦ 通用夹具（覆盖80%常规零件）：
楔形夹头（适配辐条、刹车线等线/杆类零件，夹持直径0.5–20mm）；
平板压头（适配座管、脚踏板等平面零件，压头尺寸50×50mm–200×200mm可调）；
三爪卡盘（适配中轴、曲柄等轴类零件，夹持直径10–50mm）。

✦ 专用夹具（定制化适配）：
车架夹具（V型槽+快拆锁止，适配20–29寸车架五通/立管，定位精度±0.1mm）；
前叉夹具（双支点支撑+角度调节，适配直叉/弯叉，角度0°–30°可调）；
链条夹具（链节咬合设计，适配1/2寸、3/32寸等多规格链条，夹持力≥20kN）。

✅ 智能数据采集与分析：从测试到报告，全程自动化
✦ 多参数同步采集：
搭载 24位高精度数据采集卡（采样频率1000Hz），同步监测“载荷、位移、时间、应变、温度”等15类核心参数；
配套 实时曲线绘制功能（如“应力-应变”“载荷-位移”），直观呈现材料“弹性变形→塑性变形→断裂”的全阶段特征（传统设备仅记录最终数值）。

✦ 智能报告生成：
内置 自行车行业专用测试模板（如“辐条抗拉”“车架抗压”“中轴扭转”），自动匹配ISO/GB标准阈值（如“辐条最小破断力≥12kN”）；
支持 PDF/Excel/CSV 报告导出（含原始数据、曲线截图、合规性结论），可标注“合格”“不合格（断裂发生于5kN，低于标准12kN）”等明确结论。

✦ 异常预警与保护：
载荷超设定值110%时，0.1秒内卸荷停机（防止零件飞射或设备损坏）；
位移超行程极限时，自动触发“软限位”（提前1mm减速）；
温度超限（如环境箱＞150℃）时，0.5秒内切断加热电源并报警。

1.产线全检：效率与良率双提升
✦ 产线适配性：
与自行车生产线“零件加工-成车组装-终检”环节无缝衔接，单机日测试 50–100件（零件）/ 10–20台（成车），满足“月产15000件零件”“月产3000台成车”的规模化产线需求；
零件合格率从 85%（抽检）提升至 99%，年节省返修成本 50万元（以年产18万件零件计算）。

2.研发材料/结构优化：加速产品迭代
✦ 多方案对比测试：
同步测试不同材料（如碳纤维T300 vs T700）、不同结构（如圆管车架vs椭圆管车架）；
输出“材料-强度”“结构-轻量化”关联报告（如“T700碳纤维抗拉强度比T300高30%，密度低10%”），辅助研发团队快速锁定最优方案（传统需路测3–6个月，耗时缩短80%）。

3.第三方检测：权威认证的“黄金凭证”
✦ 合规支持：
设备通过 CNAS实验室认证（中国合格评定国家认可委员会），测试报告符合ISO 4210、GB 3565等国际/国标要求；
检测报告含原始数据曲线与标准参数比对表，可直接用于自行车出口认证（如欧盟CE、美国CPSC）。

结构耐用性：
✦ 伺服电机寿命 ≥10万小时（相当于连续测试5年，日均测试100件）；
✦ 夹具采用 42CrMo合金钢+表面淬火处理（硬度HRC50–55），耐磨损寿命≥10万次装夹。
易维护设计：
✦ 关键部件（如伺服电机、传感器）支持“在线诊断”（软件实时显示“健康状态”）；
✦ 年度校准仅需2小时（提供原厂载荷/扭矩/位移标准块）；
✦ 故障自修复功能（如“传感器漂移”可自动校准，无需人工干预）。
操作流程（4步高效测试）
✦ 夹具安装 → 根据测试类型（如“辐条抗拉”）选择对应夹具（楔形夹头），通过快拆接口固定（耗时＜3分钟）；
✦ 样品装夹 → 将待测零件（如辐条）放入夹具，调节夹持松紧度（通过力值传感器反馈，确保无滑移）；
✦ 启动测试 → 点击“开始”键，设备自动执行“加载-数据采集-异常检测”，屏幕实时显示“载荷曲线、测试进度、异常状态”（绿色：正常；红色：异常）；
✦ 报告输出 → 测试完成后，自动生成“力学性能报告”（含“破断力”“屈服强度”“合规性判定”），通过品流入量产，未通过品退回研发优化。

全维度验证·多场景适配——用一台设备，覆盖自行车从零件到成车的所有力学测试需求，让每一个细节的强度，都成为“可信赖的品质承诺”。

尽快联系我们的技术团队，获取免费试样测试与定制化方案！提供 7×24 小时运维服务与检测数据管理系统。
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保修政策：多数厂商提供1年整机质保，支持远程故障诊断与操作培训。
定制服务：根据需求定制，测试标准（如JIS/CNS）定制夹具与软件功能，适配特殊需求
售后服务：1年整机质保，提供操作培训与远程技术支持
数据服务：可选配云端数据平台，远程生成符合 CNAS 规范的检测报告。
技术支持：免费远程调试、操作培训及年度设备校准服务。
备件供应：提供易损件（夹具、液压密封圈）快速更换服务。

订购流程

需求沟通：提供测试标准、相关参数。
方案确认：供应商提供3D图纸及参数清单。
生产交付：标准机型15-20天，非标定制机型30-45天。
验收培训：工程师上门安装调试并现场培训。

冰曲疲劳试验机

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